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日前,东风德纳车桥襄樊工厂440桥壳线正式建成投产。该线是由襄樊工厂自行设计的冲焊桥壳生产线,主要生产153、440系列客车桥冲焊桥壳。440桥壳线首次采用等离子机器人切割琵琶孔工艺,相比传统火焰仿形切割,具有切割速度快、精度高的优点;而且采用了埋弧焊焊接桥壳纵缝工艺,相比气保焊,具有生产效率高、焊缝质量好、劳动条件好的优势。该线的建成大大提高了襄樊工厂的桥壳产能和生产质量,不仅能满足商用车公司整车装车的需求,还为未来市场开拓提供了足够的发展空间。

2011年,在东风德纳车桥襄樊工厂一届五次员工代表大会上,作为新一年的行动纲领五大提升计划正式发布。东风德纳车桥襄樊工厂致力于进一步提升管理水平,加大新品开发和投资力度,在品质、交付和成本管控能力等方面实现大幅提升,为东风德纳车桥实现亚太区车辆传动系统领航者的梦想作出更大的贡献。
进入2011年2月份,东风德纳“五大提升”计划的积极效果开始显现,襄樊工厂桥壳产能在2010年基础上提升,交付周期由原来2天缩短至1天。生产现场也更整洁、更明亮了,现场管理的各项指标都比以往得到大幅度提高。凝聚全员力量推进五大提升。
对于效率提升,东风德纳襄樊工厂2011年充分挖潜资产和人力效率,进一步降本增效。在2010年产能大幅提高的基础上,进一步改造旧设备,优化生产线工艺布局,使资产效率达到最大化。通过培训、合理调配,提高员工技能,把合适的员工放到合适的岗位,进一步提高人力资源利用率。
长期以来,东风德纳襄樊工厂桥壳产能是制约车桥总成按期交付的瓶颈。2011年1月,襄樊工厂重点推进8条桥壳生产线的产能建设和提升。在工厂领导的统一指挥下,生产科联合人力资源科、工艺科、装备科等相关部门,从人员组织安排、瓶颈工序工艺技术改善和设备改造等相关方面采取措施,截止2011年2月底,8条桥壳生产线产能得到明显提升。特别是桥壳1线、5线、7线的产能提升效果显着。
桥壳1线担负着日野桥壳、S130桥壳、TD485等新品桥壳的生产任务,2010年该线实际产能始终徘徊在班产42根左右。为改变现状,生产科对桥壳1线每道工序节拍进行实测,找出瓶颈工序,最终在桥焊一线焊接加强圈和后盖工序增加了焊接设备,使班产提升至60根。
桥壳5线担负着东风德纳襄樊工厂所有客车桥壳生产任务,2010年12月份开始建成投产,在实际生产中遇到很多生产瓶颈,生产科联合工艺科以及车间改善专家对制造工艺进行优化和改进,经过两个月的生产实践,班产由70根提升至90根。
桥壳7线是冲压车间的老生产线,制造工艺相对成熟,但工装设备趋于老化。为有效提升桥壳7线的产能,襄樊工厂生产科首先从作业计划编制上进行改善,对于同平台的桥总成集中排产,减少生产线换线频次;对于生产线瓶颈工序,由工艺科工装组重新设计工装夹具,同时充分考虑工装夹具的互换性、易操作性,经过反复讨论、对比、筛选,最终完成气割琵琶孔、攻丝、铣支架座夹具的设计制作并投入使用,使产能由原来的班产60根提升至80根。
东风德纳襄樊工厂五大提升计划的具体内容和目标:
管理提升:向商用车车桥行业前列迈进。贯彻和推进强化维持管理、贯彻源流管理、构建预先管理的思想;摒弃围绕KPI指标策划工作的方法,将工作中的难点和重点纳入到方针体系中进行管控,强化方针管理与实际工作的结合;开展工厂方针和现场管理自主诊断,实现标准化的提升;推进工厂级重点课题(含DCPW、高管MBO项目);推进生产线运用IE工具,实施作业改善。
品质提升:强化“三不”意识。强调过程管控,开展重保/重要工序/特殊过程日常稽查活动,提高稽查合格率;提高检查纪律,组织开展工厂内质量改善重点课题立项攻关活动;推进全数品质保证活动,提升自主保证能力;转变供应商管理模式,参与指导供应商开展品质改善与提升。
产能提升:夯实工厂轻、中、重全系列产品平台。①完成T01轻型桥壳总成生产线建设,使之具备年产2.4万根的生产能力;②提升6至13吨桥壳总成生产线能力建设;③提升客车桥壳整体加工能力,使之具备年产1.9万根的生产能力;④落实减速器装配Ⅱ线能力建设,将其年产能提升至6.3万件;⑤落实440减壳线II期能力建设,将其年产能提升至3.3万件;⑥提升轴管生产线能力建设。
效率提升:桥总成入库率提升至99.5%,交付满足率提升至95%;交付满足率提升至98%。通过开展生产管理改善,更进一步提高生产计划的精准性及各生产线计划的达成性;通过精益化生产管理,按“期”满足客户的期望;进一步提升现场5S管理水平。
安全本质化提升:建设安全环保工厂,安全环保指标达成率提升至98%。梳理安全管理体系,深化SES评价、KYT自主管理,定性定量开展车间级专项活动,降低现场安全风险;落实新产品/新工艺安全环保措施;强化安全健康管理,提高安全管控能力,对隐患明显、事故多发、工作进展迟缓的单位进行重点检查、监督和指导,及时整改、消除隐患。

东风车桥有限公司在产品研发中牢固树立“领先整车、领先市场”的基本思路,积极消化吸收国内外车桥领域的先进技术,努力提升东风车桥的技术与品质,奠定了自身在国内行业的王者地位。为集中展示车桥公司在市场竞争中的技术优势,再现东风车桥人团结协作、善于创新、勇于拼搏的精神风貌,本报从今日起,特推出“感受东风车桥的技术优势”特别报道,敬请关注。2004年6月,是东风车桥公司研发人员、市场营销人员、生产工人难以忘怀的日子,经过他们的共同努力,该公司刚刚开发出的100多辆6—9吨冲焊车桥发往郑州宇通等客车公司装车,批量供应客车用户。市场反馈信息:从整车厂家到终端客户,对东风车桥公司制造的冲焊车桥都相当满意。至此,该公司已经形成从轻型车到重型车全系列的冲焊车桥生产能力。该项目完成后,东风车桥公司具备了铸造、冲焊各类系列的车桥产品,可随时根据市场需求,提供满足客户需求的各种车桥总成。该公司在市场中的综合竞争实力得到提高。转战冲焊桥壳——汽车轻量化的必然选择车桥是整车的主要关键总成,其质量水平直接决定着整车的档次。在车桥行业的桥壳制造领域,有冲焊桥壳和铸造桥壳两种截然不同的产品。随着我国高速公路及城市道路的大力发展,对高档客车的需求量越来越大,质量要求越来越高。因此对桥壳精度的要求也越来越高,传统的加工手段即桥壳加工完毕后焊接附件,尺寸公差大,焊接变形严重,已经不能满足客车厂家对产品的要求。面对如此发展前景,只有采用整体加工的手段才能保证整桥的精度,满足整车装配的需要。冲焊桥壳就是这种整体加工手段的体现。与铸造桥壳相比,冲焊桥壳具有重量轻、易于变型等优点。随着整车用户个性化特征的日益突出和汽车零部件轻量化要求的进一步明确,冲焊桥壳将日益受到整车用户的青睐。中吨位冲焊桥壳主要用于7.7-10米客车,这类客车市场非常大,尤其是高档客车迫切需要冲焊桥壳,根据JT/T325-2002《营运客车类型划分及等级评定》的标准要求,高一、高二等级客车必须配装空气悬挂系统。为了满足空气悬挂系统的应用及客车轻量化的要求,国内许多客车生产厂家均强烈要求东风车桥公司提供中吨位冲焊后桥。市场形势的发展变化,给东风车桥公司带来了新的挑战。尽管该公司在中吨位铸造后桥市场上占有一定的市场份额,但随着市场形势的逆转,其在客车市场铸造车桥领域已呈现逐渐萎缩的趋势。另外,随着市场的逐步规范化,载货车不允许超载,在同等价格、同等质量、同等载货量条件下,用户只有选择最轻便、最经济的车型,才能节约运营成本。整车厂家只有减轻整车质量才能满足用户的这一需求。因此在载货车上采用冲焊桥壳已成为一种必然趋势。从车桥行业来看,湖南车桥厂等国内部分车桥生产企业已根据用户需要相继开发出中吨位冲焊车桥,抢占了部分客车市场。而东风车桥公司在这一市场上尚属空白。跟不上市场形势的变化就会被市场无情地抛弃。经过广泛的市场调研和分析对比,东风车桥公司充分认识到车桥总成在整车中的特殊地位,主动向自己的传统优势产品——铸造车桥展开挑战,上马中吨位冲焊车桥,并在产品研发中牢固树立“领先整车,领先市场”的基本思路,积极消化吸收国内外车桥领域的先进技术,努力提升东风车桥的技术与质量档次。开发中吨位冲焊桥壳——奠定行业领先地位该公司前期已经开发出1吨、3吨、10吨、13吨等冲焊车桥,并具备完善的生产条件,2003年以前一直为社会上10多个厂家供应冲焊车桥。在开发6-9吨冲焊车桥中,他们注重吸取以往的经验与教训,采取整体规划、系列化设计、一体化实施的方法,减少设计费用,减少模具品种,减少换模时间,提高通用化水平,提高生产效率。他们在设计开发中严格遵循“质量第一、精益求精”的思想,对每种设计开发出来的车桥总成都在国家汽车质检中心进行严格的台架试验,不断改进、完善与提高。该项目于2003年1月立项,产品研发中心2月份就完成9吨冲焊桥的试制,并通过桥壳的台架试验。3月份又完成9吨冲焊桥总成的产品定型。随后又先后完成8吨和6吨冲焊桥总成的产品定型工作。同年9月,车桥公司将新开发的冲焊桥与宇通公司的S85系列车桥进行匹配,取得很好效果。在一年多的时间里,车桥公司先后共完成了6-9吨四个系列产品的多轮产品试制、桥壳试验、整车匹配及用户使用试验等。2004年4月,这四个系列冲焊后桥全部完成定型。在产品开发过程中,由于采用系列化设计方法,并充分利用现有零部件存量,减少了投资成本,降低了投资风险。新开发的中吨位冲焊车桥,不仅解决了铸造车桥不利于装推力杆支座和平衡杆、板簧距变化不方便、安装空气悬挂困难的问题,还具有制造工艺简单、材料利用率高、废品率低、生产率高、刚度和强度好、质量小、工作可靠等优点。其中,重量下降了10-20%,还避免了铸造产生的砂眼、夹渣、气孔等缺陷,需要装的辅件也可直接焊接在桥壳上。目前,该公司具备了研发制造1——13吨单桥轴荷的全系列冲焊车桥,不仅适应于客车,同时适用于载货车,并具有明显优势。该公司开发出的中吨位冲焊车桥在国内同行业中已达到领先水平。该公司在中吨位车桥新技术应用上打下了坚实的基础。提升产能——抢抓市场机遇车桥公司市场销售部业务人员孙兵告诉记者,中吨位冲焊车桥产品开发出来后,订单像雪片一样飞来,产品供不应求,部分用户的订单不得不延期交货。由于生产线是多品种混流生产,生产能力跟不上,该公司正抓紧运筹新生产阵地建设。车桥公司襄樊工厂桥焊车间副主任易汉杰告诉记者,桥焊车间是1991年建成投产的,以前以8吨柴油车桥壳生产为主,现在主要生产15吨系列载重车桥壳。基本上是采用多品种、小批量、多批次的混流生产方式。由于6-9吨冲焊车桥的开发成功,已有生产线的产能已无法满足市场需求。2004年下半年,车桥公司开始对桥焊车间进行改造,规划建设6-13吨客车桥生产线,该生产线共投入了2台焊接机器人、4台焊接专机、4台组合机床和1台龙门加工中心,而且仅用4个多月就已建成投产,从而在工艺上更有效地保证了车桥的焊接质量和精度。该公司投入资金,选购专门加工中心制造带空气悬挂的冲焊车桥,并进行制造工艺的改进,主要改进是在6-9吨客车桥壳的生产中采用桥壳焊接完毕后整体加工的工艺方案。通过实施改进方案,该公司高品质冲焊桥壳生产能力大幅度提升,产品品质也更上了一层楼?熏达到国内领先水平,满足了国内高档客车对高档车桥产品的需求。桥焊车间是冲焊桥壳主要生产阵地,6—9吨冲焊车桥桥壳也在这里加工。尽管该车间拥有4条桥焊生产线,但在市场旺销时仍然显得捉襟见肘。因为桥焊设备基本都是液压设备,车间热源多,夏季高温和冬季寒冷对生产都有较大影响。为了适应市场形势需要,该公司全力以赴保高产。今年1月份,该车间共生产包括6—9吨在内的冲焊桥壳17380根,已超过综合混流生产能力;3月份实际产量也在15000根以上。4月份,为满足用户需求,该车间职工从月初加连班到月底,顽强拼搏,连续作战。车桥公司领导为此高度赞扬这个车间“能吃苦,善打硬仗”。采访中,该公司职工们说,现在工厂车间的生产计划都是公司市场销售部接到订单直接下达。透过生产计划的下达和冲焊桥壳能力建设项目的实施,“用户就是上帝,市场就是饭碗”的观念已经在我们东风车桥人心中生根。

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